XX век стал веком бурного развития промышленного машиностроения и полета инженерной мысли. Замена ручного труда механизированным привела к резкому увеличила производительности. Сейчас для приведения в движение различных машин используются специальные энергосиловые устройства – приводы. Они бывают механическими, электрическими и гидравлическими.


Наиболее распространены механические приводы. Самым важным элементом в их конструкции является редуктор – механизм преобразования и передачи крутящего момента.


По конструктивным особенностям можно выделить следующие виды редукторов:


Цилиндрический редуктор

Цилиндрический редуктор




Конический редуктор

Конический редуктор





червячный редуктор



Червячный редуктор



планетарный редуктор



Планетарный редуктор





Любой редуктор состоит из следующих основных сборочных единиц:

  • Корпус
  • Быстроходный вал
  • Тихоходный вал
  • Опорный подшипник
  • Зубчатое зацепление
высокоточное токарное оборудование

В результате длительного воздействия нагрузок на подшипник в зубчатом сцеплении возникает люфт. Воздействие ударных нагрузок приводит к разрушению посадочных мест в корпусе редуктора и, как следствие, к проворачиванию подшипника относительно вала и корпуса.

Данный дефект приводит к остановке работы узла и отказу машины в целом.



Чтобы не допустить возникновения данного дефекта, в процессе изготовления корпуса редуктора и его вала необходимо добиться максимальной точности их посадочных размеров. В этих целях используется высокоточное токарное оборудование, однако вероятность брака остается большой, так как токарные допуски минимальны и попасть в них очень сложно.


После чистовой обработки подшипник запрессовывается в корпус, в результате чего на контактирующих поверхностях смежных деталей образовываются задиры, служащие для предотвращения возможности их проворачивания.


Площадь контакта ограничивается контактом микронеровностей сопрягаемых деталей. Под воздействием нагрузок на подобные соединения происходит приработка контактирующих поверхностей (т.е. разрушение контактирующих микронеровностей), что приводит к проворачиванию подшипника.


Анаэробная паста Permabond HH167 облегчает сборку, упрощает технологию изготовления отдельных деталей и увеличивает ресурс редуктора.


Применение Permabond HH167 при изготовлении корпуса редуктора и его вала освобождает от необходимости в проведении окончательной шлифовки деталей. Это приводит к сокращению времени проведения токарных операций и, как следствие, удешевлению конечного продукта.


Permabond HH167


При монтаже подшипникового узла на внешнюю и внутреннюю поверхность подшипника необходимо нанести продукт Permabond HH167. Данная операция позволяет исключить операцию запрессовки, что приводит к упрощению общей технологии сборки узла.

«Фиксатор подшипников» Permabond HH167 заполняет все зазоры между смежными деталями, тем самым увеличивая максимальный момент, необходимый для проворачивания подшипника. В конечном итоге это приводит к увеличению ресурса редуктора.

Анаэробная паста Permabond HH-167 имеет серебристый цвет и по внешнему виду похожа на металл, поэтому она идеально подходит для восстановления металлических деталей машин: изношенных валов, шпоночных канавок, поврежденных резьб, шлиц.


Паста Permabond HH-167 обладает высокой вязкостью, отличной химической инертностью и устойчивостью к высоким температурам. Permabond HH-167 не содержит в составе растворителей, застывает при комнатной температуре и обеспечивает высокопрочные соединения, защищенные от коррозии.


При использовании для меди и ее сплавов данный состав затвердевает быстрее, чем на окисленных или пассивных поверхностях (например, нержавеющей стали). Время затвердевания увеличивается при понижении температуры или более широких зазорах. Для сокращения времени затвердевания следует повысить температуру или использовать активатор Permabond A905.

Анаэробная паста Permabond HH-167 допускает незначительное загрязнение поверхности, однако наилучшего результата можно добиться при ее очищении и обезжиривании.


Для этих целей используется очиститель Permabond Cleaner A. Поверхности с обычной шероховатостью (~25 мкм) обеспечивают более прочное соединение, чем загрунтованные или полированные.


В зависимости от целей применения существуют разные правила нанесения пасты.


Цель Способ нанесения
Уплотнение Состав наносится с помощью роллера, трафаретной печати или трафарета по контуру детали (соединения), при этом обойдя все возможные пути вытекания клея, такие как кромка болтовых отверстий.
Закрепление деталей Паста наносится по кругу, не затрагивая сами детали, соединение монтируется вращательно-поступательными движениями.
Фиксация резьбовых соединений Состав наносится на болт до полного покрытия.
Крепление во время сборки глухих отверстий Паста наносится на нижнюю часть резьбы, охватывающей детали.
Герметизация резьбы Продукт наносится сплошным слоем на 1-2 шага резьбы от ведущего края, достаточное количество вещества обеспечивает полную герметизацию.
Защита конической/параллельной резьбы Необходимо убедиться, что состав нанесен на места полного стыка частей резьбы, болт затягивается обычным инструментом.