Все о смазках
Создать свой канал
Современное стекольное производство включает в себя три этапа: подготовка сырья, стекловарение и формование стеклоизделий.
Химический состав обыкновенного стекла включает различные оксиды. Среди основных – кремнезем (кварцевый песок, песчаники), глинозем (полевые шпаты, каолин), оксиды натрия (сода, сульфат натрия), оксиды кальция и магния (мел, известняк, мрамор и пр.). Для изготовления специальных стекол в состав дополнительно вводят оксиды бора, свинца, бария и др.
В качестве вспомогательных сырьевых материалов используют осветлители (для удаления из стекломассы пузырей газа), обесцвечиватели, глушители (делают стекло непрозрачным), красители.
Компоненты будущего стекла измельчают, смешивают в определенных пропорциях, брикетируют и варят
Стекловарение – центральная операция стекольного производства. На первом этапе этого процесса (силикатообразовании) из щелочных компонентов и части кремнезема образуются силикаты, которые плавятся при температуре +1000 °С...+1200 °С. Образуется неоднородная по своему составу масса, насыщенная газовыми пузырьками.
Полная гомогенизация расплава и удаление пузырьков происходят на втором этапе стекловарения – стеклообразовании. Эта стадия наиболее длительная, проходит при температуре +1400 °С...+1600 °С.
На третьем, заключительном, этапе стекломасса остужается до определенной температуры, приобретая при этом оптимальную для формования тех или иных стеклоизделий вязкость.
Существует несколько методов выработки (формования) изделий из стекла
Например, для изготовления строительного стекла применяют вытяжку, прокат или прессование. В момент перехода стекла от вязкопластичного состояния в хрупкое из-за больших градиентов температур в нем возникают внутренние напряжения. Снять их помогает специальный режим охлаждения: до начала затвердевания стекломассы оно быстрое, в опасном интервале температур (+600 °С...+300 °С) – очень медленное, а затем снова быстрое до достижения нормальной температуры.
Для дозировки, формования и отреза порций стекла, необходимых для работы машины по производству стеклянных изделий, предназначен специальный механизм – фидер (питатель стекломассы).
Он состоит из секций кондиционирования, чаши, механизма вращения бушинга, ножниц, горелок, плунжеров и др. элементов.
Принцип действия питателя таков: из печи расплавленная стекломасса через секцию кондиционирования попадает в чашу (по каналу фидера). С помощью горелок в канале, секции кондиционирования и чаше поддерживается определенная температура.
Механизм вращения бушинга перемешивает массу в чаше до однородной консистенции. Механизм плунжера отмеряет порцию стекломассы и выталкивает ее через калибровочное отверстие в дне чаши. В последний момент сформированная масса обрезается ножницами и попадает в форму для выработки самого стеклоизделия.
Механизм перемешивания стекломассы работает в сложнейших условиях вибрации и высокой температуры, поэтому велик риск возникновения различного рода поломок. Одной из самых распространенных проблем является самопроизвольное раскручивание болтов.
Для дополнительного закрепления резьбовых соединений существуют специальные клеевые материалы. Одно из самых эффективных средств – Permabond НН131. Высокопрочный анаэробный клей и герметик для резьбовых соединений Permabond НН131 чрезвычайно устойчив к воздействию высоких температур.
Материал затвердевает в безвоздушной среде между плотно подогнанными металлическими деталями.
Он используется для закрепления и герметизации болтов, гаек и шурупов там, где требуется долгосрочная сборка в условиях высоких температур и вибраций.
Конкретный опыт применения анаэробного клея Permabond НН131 в сфере стекольного производства позволил выделить такие его преимущества как:
- Способность заполнять зазор от плотной посадки до 0,5 мм
- Очень высокая прочность
- Отличная химическая инертность
- Облегчение процесса сборки за счет смазывания резьбы
