ХАССП: 7 принципов системы

Конкурентоспособность пищевой продукции определяется, в первую очередь, ее качеством и безопасностью.

Продукты питания не должны оказывать какого-либо негативного воздействия на здоровье людей как при непосредственном употреблении, так и с точки зрения отдаленных последствий (канцерогенные, мутагенные или тератогенные компоненты пищи могут сказываться на здоровье следующих поколений).

Недопустимо загрязнение пищевых изделий какими-либо химическими веществами, входящими, к примеру, в состав смазочных материалов. Все это регулируется соответствующими стандартами, о которых мы поговорим ниже.

Ответственность за эффективность и объективность контроля качества пищевых продуктов несут сами предприятия, они же отвечают за любые нарушения безопасности, обнаруженные контролирующими организациями и потребителями.

Функционирование современных пищевых предприятий происходит в соответствие с принципами ХАССП – таким образом основной акцент делается на предупредительном контроле критических моментов производства, а не на проверке готовых изделий.

Данный стандарт правильнее обозначать как НАССР (англ. аббр. Hazard Analysis and Critical Control Points). В переводе на русский язык его полное название звучит как «анализ рисков и критические контрольные точки». Система ХАССП была разработана американскими учеными в середине прошлого века – для решения проблемы питания космонавтов. К вопросу безопасности такой еды требовался особый подход, так как врачебную помощь в космосе оказывать некому.

Вскоре стандарты HACCP распространились на все пищевые предприятия и точки общественного питания США, а затем были приняты в других европейский странах. На сегодняшний день следование принципам ХАССП является обязательным во всем мире.

Чем НАССР на предприятии эффективнее традиционной системы контроля?

Традиционные методы контроля за качеством и безопасностью пищевой продукции являются по большей части ретроспективными и не позволяют своевременно реагировать на возникающие проблемы.

Контроль по завершению производственного процесса не может не дать уверенности в безопасности ВСЕЙ продукции, а различные микробиологические исследования требуют больших временных и финансовых затрат. Кроме того, химические испытания носят разрушающий характер и не обнаруживают некоторых угроз.

Неоспоримое преимущество перед традиционными проверками качества имеет превентивная система управления процессами, которая включают в себя контроль за используемыми сервисными материалами, обработкой и упаковкой продукции, ее хранением, распределением и реализацией. Все это осуществляет система ХАССП на пищевом предприятии.

Принципы ХАССП

Следование стандартам ХАССП стало обязательным для всех предприятий пищевой отрасли, в том числе заведений общественного питания, с 1 февраля 2015 года.

Фундаментом системы контроля за качеством и безопасностью продукции ХАССП являются 7 основных принципов, которыми по закону должны руководствоваться производители и реализаторы пищевых изделий.

Принципы ХАССП

Принцип 1. Анализ рисков

Суть первого принципа заключается в анализировании каждого технического процесса на предмет опасных факторов. В результате анализа выявляются перечни рисков, которые могут стать, причинами заражения пищевых продуктов, разрабатываются меры профилактики этих рисков.

Для обеспечения безопасности продуктов питания необходимо полностью исключить негативное воздействие некоторых физических, химических и биологических факторов.

Именно под их бесконтрольным влиянием состав конечных пищевых изделий может меняться и становиться небезопасным для здоровья человека.

Принцип 2. Критические контрольные точки (ККТ)

На основе анализа рисков в каждой фазе технологического процесса выявляются критические контрольные точки (ККТ) – моменты, в которые опасность загрязнения продукции максимально высока.

Необходимо тщательно контролировать эти точки и принимать адекватные меры, направленные на ликвидации рисков или их уменьшение до допустимого уровня.

По статистике здравоохранения основная причина заражения человека – употребление небезопасных продуктов питания. Именно поэтому идентификация ККТ, в первую очередь, направлена на строгий контроль за ингредиентами пищевых изделий и рисками их микробиологического заражения.

Принцип 3. Установление критических пределов для ККТ

Поставленная задача направлена на установление критических пределов, при достижении которых в той или иной контрольной точке следует принимать меры, чтобы предупредить развитие выявленных рисков.

В качестве критического предела может выступать наибольшее или наименьшее значение какого-либо показателя в ККТ. Его корректировка позволяет предотвратить, устранить или снизить факторы риска, угрожающие безопасности пищевого продукта, до допустимого уровня.

Пределы основываются на таких технологических показателях как:

• Активность и количество воды
• Уровень кислотности и pН
• Концентрация соли и хлора
• Температура
• Время изготовления продукции
• Наличие небезопасных микроорганизмов, подлежащих устранению

Параметры критических пределов базируются на применяемых нормативных документах или методических рекомендациях инспекции по безопасности пищевых продуктов (FSIS, сокр. от Food Safety and Inspection Service). Все схемы описаны в научно-технической литературе и обзорах авторитетных экспертов, являющихся членами научных объединений и профессиональных отраслевых структур.

Важно, чтобы предприятия пищевой промышленности стремились устанавливать более строгие критические пределы, чем те, что предусмотрены экспертами FSIS. Надежный запас показателей позволит более тщательного соблюдать нормативные требования и гарантированно устранять мельчайшие отклонения от них.

Принцип 4. Контроль

После определения критических контрольных точек и оптимизации их показателей необходимо разработать процедуру контроля, в которую должны войти все наблюдения за состоянием ККТ и замеры критических пределов.

Наиболее предпочтительным является метод непрерывного контроля. Если он не оправдывает себя ни с технической, ни с экономической точки зрения, допустимо периодическое проведение контрольных процедур. Их частота должна быть достаточной для координации рисков в контрольных точках.

Чтобы осуществлять полноценный контроль над каждой ККТ, целесообразно распределение ответственности на нескольких сотрудников предприятия. Привлекаемый персонал должен пройти соответствующее обучение, в том числе достоверному учету всех результатов и выявленных отклонений.

От грамотной организации системы учета возможных отклонений от критических пределов зависит скорость принятия ответных мер.

Принцип 5. Корректирующие действия

При составлении плана ХАССП на предприятии должен быть четко определен план корректирующих действий – тех мер, которые надлежит незамедлительно предпринять в случае выхода показателей конкретной ККТ за рамки установленных пределов.

Четкая концепция организации производства и быстрое реагирование на возникшие факторы риска являются обязательным условиями безопасного изготовления пищевых продуктов.

Соблюдение стандартных принципов ХАССП на пищевом производстве еще не гарантирует отсутствие проблем. Очень важно иметь план действий для экстренных случаев – направленный на устранение возможных отклонений, выявление их причин, определение порядка нейтрализации продуктов, не соответствующих нормам или представляющих потенциальную опасность.

Принцип 6. Порядок учета

Этот принцип обязывает предприятия разрабатывать эффективный порядок учета функционирования системы ХАССП на предприятии путем ведения соответствующей документации.

Продуктивность системы ХАССП, направленной на оптимизацию процесса производства, напрямую зависит от умения вести систематический и достоверный учет факторов риска, а также процедур по их ликвидации.

Вся учетная документация должна находиться в открытом доступе для сотрудников предприятия и контрольных инстанций.

Принцип 7. Систематические ревизии

Эффективное следование плану ХАССП подразумевает проведение систематических ревизий. В ходе первой проверки комиссия подтверждает способность предприятия адекватно и полноценно противостоять существующим рискам.

Дальнейшие ревизии проводятся на регулярной основе, с применением дополнительных тестов, методов и процедур. Они определяют соответствие системы ХАССП, существующей на производстве, плану ХАССП. При необходимости предприятиям дается возможность скорректировать свою деятельность по обеспечению безопасности пищевых продуктов.

Сервисные материалы, разрешенные к применению на предприятиях с системой ХАССП

Не существует оборудования, которое бы обеспечивало 100 %-ную защиту продукции от случайного загрязнения смазочными материалами. Именно поэтому на пищевых производствах к применению разрешены только специализированные смазки, пасты, масла и очистители.

Комплексные решения EFELE для пищевого оборудования

Широкая линейка сервисных материалов EFELE сертифицирована NSF International как физиологически безопасная. При производстве смазок, масел, паст и очистителей EFELE, входящих в эту группу, были использованы только физиологически безопасные вещества, прошедшие многочисленные токсикологические испытания.

Смазочные материалы пищевой линейки EFELE изготовлены из компонентов исключительно высокого качества: минеральных, синтетических и медицинских базовых масел, специальных композиций углеводородных полимеров, эфиров.

• Работа в широком температурном диапазоне
• Высокая несущая способность
• Надежная защита узлов оборудования от трения и износа
• Отличные антикоррозионные свойства
• Совместимость с уплотнительными материалами
• Работоспособность во влажной среде
• Устойчивость к агрессивным средам
• Долговечность

Пищевые смазки бренда EFELE

Смазочные материалы EFELE с пищевым допуском уже применяются на многих отечественных предприятиях по переработке фруктов и овощей, производству мяса, рыбы, молочной продукции, кондитерских изделий, алкогольных и безалкогольных напитков, дрожжей, соли и сахара, комбикормов, пищевых концентратов, упаковочной тары, парфюмерии и фармацевтики.

Некоторые пищевые смазки EFELE доступны в аэрозольных фасовках, пластиковых дозаторах в блистерной упаковке.

Аэрозоли очень удобны в применении, не требуют особых навыков и специальных инструментов для нанесения. Они дают возможность обслуживать самые труднодоступные узлы без разбора и лишних временных затрат.

В баллонах для распыления выпускается очиститель EFELE CL-591, некоторые масла (EFELE SO-881, EFELE MO-841, EFELE MO-843), ряд пластичных смазок (EFELE SG-391) и высокотемпературная паста EFELE MP-491.

Упаковки-дозаторы имеют малый вес и объем, что определяет удобство их хранения и перевозки. Дозаторы изготовлены из прочного пластика, поэтому не деформируются при случайном механическом воздействии на корпус.

Из шприца смазка подается через удлиненный носик с тонким каналом, что позволяет точно дозировать количество состава и наносить его в любые места.

Возможность приобретения смазок в небольшой фасовке позволяет не переплачивать при их редком применении или небольшом объеме работ.