Зачем осуществлять испытание на коррозию?

Коррозионная стойкость – это способность смазочного состава предотвращать разрушение конструкционного материала, на который он нанесен, под воздействием агрессивных условий эксплуатации.

В результате испытаний на коррозию делаются выводы именно об этом параметре смазочного материала.


Испытание на коррозию проводят для тех смазок, в характеристиках которых указаны антикоррозионные свойства.


Производители смазочных материалов должны указывать степень антикоррозионной защиты, которую может дать продукт. Для этого они самостоятельно осуществляют испытания на коррозию по международным и российским стандартам или пользуются услугами испытательных лабораторий, оснащенных специальным оборудованием.

Кроме изготовителей антикоррозионных составов проведение испытаний на коррозию может понадобиться и потребителям данных продуктов. Например, чтобы самостоятельно сравнить защитные свойства материалов и выбрать самый стойкий для себя из нескольких вариантов. Этим пользуются крупные производители оборудования, которые изучают поведение смазочных материалов в агрессивных условиях применительно к узлам трения конкретных машин.

Методы испытания смазки на коррозию

Одним из наиболее разрушительных факторов, действующих на металлические детали, является соленая среда. К примеру, быстро подвергаются коррозии детали морских нефтяных платформ, которые эксплуатируются в условиях воздействия соленой воды и воздуха.

Соляной раствор может использоваться не только с целью интенсификации условий, характерных для морского климата, но и в качестве агрессивной среды для сравнительных испытаний смазочных составов с антикоррозионными свойствами.

Испытания с использованием соляного раствора называются соляным туманом.

Для этого используются камеры, генерирующие соляной туман и равномерно распыляющие его по поверхности образцов – камеры соляного тумана.


Камера соляного тумана


Концентрированный раствор хлорида натрия по трубопроводам поступает в ультразвуковой генератор соляного тумана, после чего с помощью форсунок распыляется в пространстве с образцами, покрытыми смазочным материалом.

Время испытаний, порядок манипуляций, концентрация соляного раствора и другие параметры тестирований прописываются в стандартах.

Проведение унифицированных испытаний позволяет сравнивать результаты, полученные в разных лабораториях на отличающемся оборудовании.


Результатом исследования является количество часов, которые образцы провели в камере соляного тумана без признаков образования коррозии.


Чем выше данная цифра, тем выше коррозионная стойкость смазочного материала.

Однако результаты ускоренных испытаний в камере соляного тумана не могут быть применены для точного определения срока службы смазки и детали, обработанной смазочным материалом, в реальных условиях эксплуатации.

Среди прочего это связано с высокой степенью интенсификации агрессивного воздействия на образцы.

Наиболее приближены к реальным данным результаты испытаний в камере циклической коррозии. В ней чередуются режимы сушки, распыления соляного тумана и повышенной влажности. Однако и данные тестирования не позволяют с высокой точностью спрогнозировать ресурс материалов.

Кто в России осуществляет испытание смазок на коррозию?

Одна из лабораторий, которая оказывает услугу по проведению испытаний на коррозионную стойкость, расположена в городе Брянске. Это инженерный центр компании «Моденжи» – разработчика и производителя антифрикционных твердосмазочных составов, которые выполняют и функцию защиты от коррозии.

Камера соляного тумана, установленная в лаборатории MODENGY, позволяет проводить испытания в нейтральном соляном, щелочном, кислотном туманах, а также имеет режим циклической коррозии.



Для проведения испытаний специалисты собирают информацию для составления технического задания, разрабатывают подробный план тестирований, подбирают оптимальный режим испытаний.

В лаборатории осуществляются испытания на коррозию по международному стандарту ISO 9227.