Соляной туман: общие сведения

Соль содержится в атмосфере, водоемах, почве. Именно она оказывает разрушительное влияние на металлические детали: крепежные изделия, конструкционные элементы и др. Длительное функционирование компонентов в условиях, например, морского климата, существенно снижает их качественные и эксплуатационные характеристики.

Для определения степени сопротивляемости деталей влиянию данного негативного фактора, а также выявления способности смазочных, консервационных, лакокрасочных и других защитных составов препятствовать образованию и распространению очагов коррозии по поверхности металлических изделий, проводят лабораторные испытания в соляном тумане.


Соляной туман – это метод ускоренного тестирования образцов путем разбрызгивания в закрытой камере 3% или 5% раствора хлорида натрия.


В области тестирования образцов в соляном тумане разработано большое количество российских и международных стандартов, включающих в себя описание процесса тестирования, необходимой температуры, процентного содержания рабочего вещества в растворе, времени испытаний и другие данные.

Ускоренные испытания. Камера соляного тумана

Камера соляного тумана – это устройство, которое позволяет проводить ускоренные испытания в соляном тумане.


В конструкцию камеры соляного тумана включаются следующие основные элементы:

  • Бак для раствора
  • Пространство для размещения образцов, изолированное от окружающей среды
  • Трубопроводы
  • Системы обогрева
  • Вентиляционная система
  • Форсунки для распыления среды
  • Ультразвуковой генератор соляного тумана
  • Панель управления с датчиками контроля
  • Устройства для отвода жидкости

Генератор соляного тумана соединяется с трубопроводом, по которому концентрированный соляной раствор поступает из бака.

В нижней части установки расположена нагревательная система, которая поддерживает оптимальную температуру в герметичном резервуаре с образцами. Камера нагревается примерно до +40 °С. Влажность в камере составляет 95%.

Через распылитель раствор подается в рабочее пространство камеры. Отработанная жидкость выводится с помощью сливного устройства.

Все параметры агрессивной среды настраиваются на блоке управления.


Камера соляного тумана


Конструкционные элементы камеры соляного тумана обрабатываются специальным покрытием, препятствующим их разрушению под воздействием соляного тумана.


Испытания в камере соляного тумана делятся на два основных вида: циклические и непрерывные.


Циклические предусматривают смену режимов работы камеры: распыление соляного тумана, сушка, формирование конденсата.

Данный вид испытаний в соляном тумане наиболее приближен к реальным условиям эксплуатации элементов за счет изменения окружающих условий.

Непрерывные испытания предусматривают постоянное распыление соляного раствора в пространстве камеры.

Результатом испытаний обычно является заключение о времени проведения образцов в камере соляного тумана без образования на них очагов коррозии.

Кто в России проводит испытания в камере соляного тумана?

Испытания на воздействие соляного тумана проводятся в оборудованных лабораториях. Одной из них является инженерный центр MODENGY.

Он открыт в городе Брянске на базе компании «Моденжи» – разработчика и производителя материалов, реализующих технологию твердой смазки, одной из функций которых является антикоррозионная защита деталей.

Испытательная камера, установленная в лаборатории, позволяет производить испытания в соляном, щелочном, кислотном тумане, в том числе и циклические тестирования.



В инженерном центре MODENGY осуществляются испытания на стойкость к коррозии по международному стандарту ISO 9227.


Этапы эксперимента:

  • Сбор информации, составление технического задания
  • Разработка подробного плана исследования
  • Подготовка образцов к тестированию – перед помещением образцов в камеру их поверхность очищают и обезжиривают, наносят материалы, которые будут подвергаться исследованию: смазки, лакокрасочные материалы, консервационные составы, покрытия
  • Регистрация всех повреждений на поверхности деталей при их наличии
  • Помещение образцов в камеру
  • Периодический контроль состояния образцов – раз в 24 часа образцы извлекаются из камеры для фиксации всех изменений на их поверхности. Этап контроля не должен превышать 60 минут. Время, потраченное на регистрацию дефектов, не включается в срок испытаний
  • Окончание испытания – извлечение образцов из камеры, промывание водой и анализ повреждений с учетом фиксации появления дефектов во времени

По результатам тестирований специалисты составляют подробный отчет с рекомендациями по применению оптимальных защитных материалов.

Результаты ускоренных тестирований в агрессивных средах не могут применяться для точного определения ресурса деталей или защитных составов в реальных условиях эксплуатации.

Однако данные экспериментов позволяют подобрать наиболее эффективные защитные материалы, работоспособные в конкретных условиях эксплуатации, путем сравнения времени сохранения их антикоррозионных свойств.