Понятие технического аудита (ТА) не определяется законодательно, для него не существует перечня обязательных процедур и методики. Однако все больше предприятий проводят такую проверку.

Рассмотрим подробнее, зачем она нужна на пищевом производстве и что в себя включает.

Цели проведения технического аудита

Технический аудит пищевого производства необходим для оценки соответствия технологических процессов и выпускаемых изделий нормам ХАССП. При упоминании системы используют также английскую аббревиатуру HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), которая в переводе на русский язык означает «анализ рисков и критические контрольные точки».


Логотип системы ХАССП


Внедрение этой системы с 15 февраля 2015 года является обязательной процедурой в соответствии с требованиями ТР ТС 021/2011 (регламент распространяет свое действие на продукты питания в Таможенном союзе).


Технический аудит – это неотъемлемая часть внедрения и использования ХАССП. Без проверки невозможно оценить, насколько эффективно работает предприятие и может ли оно получить соответствующий сертификат.


В зависимости от лиц, проводящих технический аудит, выделяют внутреннюю и внешнюю проверки.

Внутренняя осуществляется силами специалистов самого предприятия, внешняя – сторонними специалистами. Такой аyдит может проходить как на добровольной, так и на принyдительной основе (по поручению надзорных или следственных органов).

Периодичность проверок

Исходя из требований ГОСТа по разработке и внедрению ХАССП пищевые производства и предприятия общественного питания должны организовать внутренние проверки и проходить внешний аудит работоспособности системы с определенной периодичностью. Устанавливает ее непосредственно группа ХАССП.


Проверки могут осуществляться:

  • 1 раз за квартал
  • 1 раз за полугодие
  • 1 раз в год

Чем чаще предприятие проходит технический аудит, тем быстрее выявляются и устраняются недочеты. Тем самым лучше функционирует система ХАССП.


Проверка не должна мешать естественному ходу производственного процесса. Желательно не сообщать штатным сотрудникам о дате и времени проведения аудита, чтобы оценить реальную работу системы и при несоответствии каких-либо параметров оперативно внести корректировки.

Проведение аудита

После утверждения плана проверки группа аудиторов составляет подробный перечень оцениваемых на производстве параметров. Создается система баллов, на основе которой будут подсчитываться результаты проверки.


В ходе аудита собирается информация по следующим пунктам:

  • Соблюдение персоналом санитарно-гигиенических норм
  • Квалификация сотрудников, должностных лиц, руководителей
  • Соблюдение технологии изготовления продукции на всех этапах: от приема сырья до хранения готовых изделий или места их реализации
  • Состояние контрольных точек
  • Правильное ведение журналов: корректность и частота их заполнения

Технический аудит на пищевом предприятии


Для того, чтобы пищевая продукция соответствовала нормам безопасности, обслуживание оборудования должно осуществляться с применением специальных смазочных материалов. Рассмотрим этот момент подробнее.

Требования к смазкам для пищевого оборудования

Смазочные материалы для оборудования на пищевых производствах должны обеспечивать такой же высокий уровень защиты узлов трения от износа, коррозии и других повреждений, как и смазки, применяемые в других отраслях промышленности.


Среди основных требований к пищевым смазкам можно выделить следующие:

  • Наличие допуска NSF на случайный или прямой контакт с продуктами питания
  • Отсутствие вкуса и запаха
  • Длительный срок службы
  • Высокая морозо- и термостойкость
  • Хорошие антифрикционные и противоизносные свойства
  • Устойчивость к высоким скоростям, влажности и запыленности
  • Совместимость с различными конструкционными материалами и покрытиями

Всем этим требованиям отвечают смазочные материалы EFELE, предназначенные для пищевой промышленности, а также медицинской, косметической и фармацевтической отраслей.


Смазочные материалы EFELE с пищевым допуском


В основе таких материалов лежат высокоочищенные медицинские базовые масла, специальные композиции углеводородных полимеров или эфиры высокого качества.

«Пищевая» линейка EFELE представлена широким спектром масел, пластичных смазок, паст и очистителей. Среди аналогов, в том числе зарубежного производства, они выделяются оптимальным соотношением эксплуатационных свойств, безопасности и доступной цены.

7 принципов ХАССП

Система ХАССП разрабатывается с учетом семи основных принципов.

  1. Идентификация потенциальных рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья и заканчивая конечным потреблением. Цель выявления рисков – возможность установления необходимых мер для их контроля.
  2. Выявление критических контрольных точек на производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления. Рассматриваемые при этом операции могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, их переработку, хранение, транспортировку, складирование и реализацию готовых изделий.
  3. Установка и соблюдение предельных значений параметров для подтверждения того, что критические контрольные точки находятся под контролем (отметки производятся в документах системы ХАССП или технологических инструкциях).
  4. Разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений.
  5. Разработка корректирующих действий и применение их в случае отрицательных результатов мониторинга.
  6. Разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП.
  7. Документирование всех проверок, форм и способов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП (Письмо Роспотребнадзора от 20.03.2014 N 01/3077-14-32 «О надзоре за применением принципов ХАССП»).

Типичные проблемы при внедрении ХАССП и пути их решения


Практика показывает, что основной проблемой при разработке и использовании программы ХАССП является анализ рисков и их документирование. Для правильного выявления критических контрольных точек недостаточно ГОСТов – крайне необходим определенный уровень знаний и опыта.


Однако штат малых и средних предприятий зачастую не включает технологов, заведующих производством и других, казалось бы, незаменимых специалистов, не говоря уже о профессионалах в области безопасности продукции.

Именно поэтому одной из первоочередных задач при внедрении ХАССП является набор квалифицированных сотрудников и обучение уже существующего персонала.

Еще одна проблема, препятствующая реализации требований безопасности – устаревшее оборудование, которым оснащены многие отечественные предприятия. Приоритетное внимание на таких объектах следует уделять анализу факторов риска.

В любом случае система ХАССП, однажды внедренная на предприятие, должна всегда оставаться актуальной, а для этого – постоянно пересматриваться и корректироваться.