Понятие технического аудита (ТА) не определяется законодательно, для него не существует перечня обязательных процедур и методики. Однако все больше предприятий проводят такую проверку.
Рассмотрим подробнее, зачем она нужна на пищевом производстве и что в себя включает.
Цели проведения технического аудита
Технический аудит пищевого производства необходим для оценки соответствия технологических процессов и выпускаемых изделий нормам ХАССП. При упоминании системы используют также английскую аббревиатуру HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), которая в переводе на русский язык означает «анализ рисков и критические контрольные точки».
Внедрение этой системы с 15 февраля 2015 года является обязательной процедурой в соответствии с требованиями ТР ТС 021/2011 (регламент распространяет свое действие на продукты питания в Таможенном союзе).
Технический аудит – это неотъемлемая часть внедрения и использования ХАССП. Без проверки невозможно оценить, насколько эффективно работает предприятие и может ли оно получить соответствующий сертификат.
В зависимости от лиц, проводящих технический аудит, выделяют внутреннюю и внешнюю проверки.
Внутренняя осуществляется силами специалистов самого предприятия, внешняя – сторонними специалистами. Такой аyдит может проходить как на добровольной, так и на принyдительной основе (по поручению надзорных или следственных органов).
Периодичность проверок
Исходя из требований ГОСТа по разработке и внедрению ХАССП пищевые производства и предприятия общественного питания должны организовать внутренние проверки и проходить внешний аудит работоспособности системы с определенной периодичностью. Устанавливает ее непосредственно группа ХАССП.
Проверки могут осуществляться:
- 1 раз за квартал
- 1 раз за полугодие
- 1 раз в год
Чем чаще предприятие проходит технический аудит, тем быстрее выявляются и устраняются недочеты. Тем самым лучше функционирует система ХАССП.
Проверка не должна мешать естественному ходу производственного процесса. Желательно не сообщать штатным сотрудникам о дате и времени проведения аудита, чтобы оценить реальную работу системы и при несоответствии каких-либо параметров оперативно внести корректировки.
Проведение аудита
После утверждения плана проверки группа аудиторов составляет подробный перечень оцениваемых на производстве параметров. Создается система баллов, на основе которой будут подсчитываться результаты проверки.
В ходе аудита собирается информация по следующим пунктам:
- Соблюдение персоналом санитарно-гигиенических норм
- Квалификация сотрудников, должностных лиц, руководителей
- Соблюдение технологии изготовления продукции на всех этапах: от приема сырья до хранения готовых изделий или места их реализации
- Состояние контрольных точек
- Правильное ведение журналов: корректность и частота их заполнения
Для того, чтобы пищевая продукция соответствовала нормам безопасности, обслуживание оборудования должно осуществляться с применением специальных смазочных материалов. Рассмотрим этот момент подробнее.
Требования к смазкам для пищевого оборудования
Смазочные материалы для оборудования на пищевых производствах должны обеспечивать такой же высокий уровень защиты узлов трения от износа, коррозии и других повреждений, как и смазки, применяемые в других отраслях промышленности.
Среди основных требований к пищевым смазкам можно выделить следующие:
- Наличие допуска NSF на случайный или прямой контакт с продуктами питания
- Отсутствие вкуса и запаха
- Длительный срок службы
- Высокая морозо- и термостойкость
- Хорошие антифрикционные и противоизносные свойства
- Устойчивость к высоким скоростям, влажности и запыленности
- Совместимость с различными конструкционными материалами и покрытиями
Всем этим требованиям отвечают смазочные материалы EFELE, предназначенные для пищевой промышленности, а также медицинской, косметической и фармацевтической отраслей.
В основе таких материалов лежат высокоочищенные медицинские базовые масла, специальные композиции углеводородных полимеров или эфиры высокого качества.
«Пищевая» линейка EFELE представлена широким спектром масел, пластичных смазок, паст и очистителей. Среди аналогов, в том числе зарубежного производства, они выделяются оптимальным соотношением эксплуатационных свойств, безопасности и доступной цены.
7 принципов ХАССП
Система ХАССП разрабатывается с учетом семи основных принципов.
- Идентификация потенциальных рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья и заканчивая конечным потреблением. Цель выявления рисков – возможность установления необходимых мер для их контроля.
- Выявление критических контрольных точек на производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления. Рассматриваемые при этом операции могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, их переработку, хранение, транспортировку, складирование и реализацию готовых изделий.
- Установка и соблюдение предельных значений параметров для подтверждения того, что критические контрольные точки находятся под контролем (отметки производятся в документах системы ХАССП или технологических инструкциях).
- Разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений.
- Разработка корректирующих действий и применение их в случае отрицательных результатов мониторинга.
- Разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП.
- Документирование всех проверок, форм и способов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП (Письмо Роспотребнадзора от 20.03.2014 N 01/3077-14-32 «О надзоре за применением принципов ХАССП»).
Типичные проблемы при внедрении ХАССП и пути их решения
Практика показывает, что основной проблемой при разработке и использовании программы ХАССП является анализ рисков и их документирование. Для правильного выявления критических контрольных точек недостаточно ГОСТов – крайне необходим определенный уровень знаний и опыта.
Однако штат малых и средних предприятий зачастую не включает технологов, заведующих производством и других, казалось бы, незаменимых специалистов, не говоря уже о профессионалах в области безопасности продукции.
Именно поэтому одной из первоочередных задач при внедрении ХАССП является набор квалифицированных сотрудников и обучение уже существующего персонала.
Еще одна проблема, препятствующая реализации требований безопасности – устаревшее оборудование, которым оснащены многие отечественные предприятия. Приоритетное внимание на таких объектах следует уделять анализу факторов риска.
В любом случае система ХАССП, однажды внедренная на предприятие, должна всегда оставаться актуальной, а для этого – постоянно пересматриваться и корректироваться.