HACCP в вопросах и ответах

Современное производство продуктов питания невозможно без внедрения на предприятие отлаженной системы, гарантирующей выпуск качественной и, что самое главное, безопасной продукции.

С момента вступления в действие Технического регламента Таможенного союза № 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» прошло уже несколько лет, однако некоторые производители до сих пор не знают, а возможно, просто игнорируют, одно из его основных требований: «При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции… изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП».

Часто данная система обозначается английской аббревиатурой НАССР (Hazard Analysis and Critical Control Points)», которая рашифровывается как «анализ рисков и критические контрольные точки». Устоялись русское обозначение ХАССП и даже неверное НАССР (кириллицей).

Организации, осведомленные о системе ХАССП, на этапе ее внедрения сталкиваются с целым рядом вопросов:

• На каких предприятиях внедрение системы ХАССП является обязательным?
• Что подразумевает под собой эта программа?
• Как разработать, внедрить и поддерживать HACCP?
• Как документировать систему?
• Какие проблемы могут возникать в процессе внедрения ХАССП? Как их решать?
• Кем и как проводится аудит системы HACCP?
• Необходима ли сертификация?

Итак, начнем по порядку.

На каких предприятиях внедрение системы ХАССП является обязательным?

Технический регламент Таможенного союза № 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» в качестве объектов регулирования системы ХАССП указывает саму пищевую продукцию, а также процессы ее производства, хранения, транспортировки, реализации и утилизации.

Под пищевой продукцией понимаются изделия различного происхождения (животного, растительного, минерального, искусственного и т.п.), предназначенные для употребления человеком в натуральном или обработанном виде.

Сюда же относится специализированная пищевая продукция, питьевая и минеральная вода, алкогольные и безалкогольные напитки, биологически активные добавки (БАДы), жевательная резинка, дрожжи и закваски, пищевые добавки и ароматизаторы, а также продовольственное сырье.

Таким образом под действие ТР ТС 021/2011 подпадают организации, деятельность которых так или иначе связана с пищевой продукцией. К ним относятся не только производственные предприятия, но и заведения общественного питания (кафе, рестораны, столовые), продуктовые магазины и базы, продовольственные склады, транспортные компании, занимающиеся перевозкой и реализацией продуктов питания, упаковочные и фасовочные линии, сельхозпроизводители и т.д.

В других звеньях логистической цепи – например, при производстве упаковки для пищевых продуктов, кормов для животных – принципы ХАССП могут применятся на добровольной основе. Спорным остается вопрос по внедрению HACCP на этапе выращивания сельскохозяйственной продукции, так как живые животные, рыба и растения в это период еще не подпадают под требования ТР ТС 021/2011.

Что подразумевает под собой программа ХАССП?

Выпуск безопасной пищевой продукции возможен только с учетом потенциально опасных факторов (микробиологических, химических, физических) на всех этапах технологических процессов. При выявлении «рискованных» участков необходимо применять соответствующие меры по предупреждению возможного вреда.

Таким образом, система ХАССП подразумевает несколько последовательных этапов:

• Проведение тщательного анализа технологического процесса от начала до конца
• Определение технологических стадий с существенными факторами риска (критических контрольных точек)
• Применение мер предупреждающего контроля для определенных критических пределов
• Регулярный мониторинг данных ответственными лицами
• Разработка корректирующих действий на случай выхода показателей критических контрольных точек (ККТ) за допустимые критические пределы
• Документирование и хранение информации (создание доказательной базы проводимых мероприятий)
• Проверки (аудиты) работы системы

Как разработать, внедрить и поддерживать HACCP?

Для начала необходимо определиться, какая система будет внедряться на предприятии – ХАССП по ГОСТ Р 51705.1-2001 или система менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП) по ГОСТ Р ИСО 22000-2007.

ХАССП, в отличие от СМБПП, представляет собой набор принципов, на основе которых каждая организация может построить свою систему управления безопасностью продуктов питания. Ее структура будет зависеть от выбора и возможностей конкретного предприятия. СМБПП включает в себя все принципы ХАССП и САМ задает структуру системы безопасности.

Система ХАССП по ГОСТ Р 51705.1-2001 больше подходит для малых предприятий, СМБПП по ГОСТ Р ИСО 22000-2007 является международным стандартом и полноценной системой менеджмента, она имеет более обширную документацию и гарантирует прохождение любых проверок Роспотребнадзора.

Разработку и внедрение любой системы управления качеством продукции следует проводить поэтапно, соблюдая ряд ключевых моментов.

Шаг 1. Создание рабочей группы

В ее в состав должны входить компетентные специалисты, квалифицированные в разных областях: производственных технологиях, инженерных аспектах, ветеринарии (для продуктов животного происхождения), микробиологии, химии, токсикологии, экологии, законодательстве и пр.

Участники рабочей группы должны уметь объективно оценивать существующие и наиболее вероятные факторы риска, а также знать способы их контроля.

Эффективность системы ХАССП во многом зависит от компетентности сотрудников, поэтому большое внимание следует уделить обучению и профессиональной подготовке персонала.

При отсутствии соответствующих специалистов можно воспользоваться помощью сторонних экспертов-консультантов.

Шаг 2. Описание сырья, ингредиентов, продукции, процессов производства

На этом этапе рабочая группа ХАССП как можно более подробно описывает используемое сырье (в т.ч. возможные аллергены), ингредиенты, упаковочные материалы, готовую продукцию.

Наиболее распространенные компоненты, употребление которых может вызвать аллергические реакции, указаны в Техническом регламенте Таможенного союза ТР ТС 022/2011 «Пищевая продукция в части ее маркировки».

Члены команды HACCP должны знать и отмечать не только технологии производства пищевых изделий, но и способы их употребления, включая неверные. Например, нельзя употреблять сырое тесто или «шипучие» леденцы вместе с газированными напитками. Некоторые люди игнорируют эти требования, что приводит к отравлениям и другим опасным для здоровья последствиям.

Шаг 3. Разработка блок-схем производства

К составлению блок-схем необходимо привлекать непосредственных участников производственных процессов (поваров, кладовщиков и пр.). Схемы должны быть достаточно простыми и понятными.

Шаг 4. Определение потенциальных опасных факторов и их анализ

Цель анализа — выявление и сопоставление возможных рисков для безопасности продукции и здоровья потребителей.

По определению ГОСТ Р 51705.1-2001 риск – это сочетание вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести его последствий.

Опасные факторы подразделяются на биологические, химические или физические.

К биологическим факторам относятся бактерии, вирусы, плесневые грибы, насекомые. Источником их возникновения могут быть вода, воздух, загрязненное технологическое оборудование.

Химические опасности – это аллергены, токсичные вещества, антибиотики, пестициды, пищевые добавки, не допущенные для пищевых производств, а также дезинфицирующие средства и неподходящие смазочные материалы, применяемые для обслуживания оборудования.

Физически опасными являются металл, осколки стекла и хрупких предметов, которые могут привести к физическим травмам людей (например, порезам, удушью и др.) или вызывать эстетическую неприязнь. В продукцию физические факторы могут попасть вместе с сырьем, с оборудования, помещения, от сотрудников.

Шаг 5. Определение критических контрольных точек (ККТ)

Для этих целей можно пользоваться деревом принятия решений, представляющим собой ряд вопросов, ответы на которые касаются определенных факторов риска.

Шаг 6. Установление критических пределов для каждой ККТ

Критический предел (critical limit) – это критерий, позволяющий отделить приемлемость от неприемлемости (ГОСТ Р ИСО 22000-2007).

К критическим пределам относятся, например, фактические габариты продукта, его объем, присутствие болезнетворных микроорганизмов, вязкость, температура, время, концентрация соли, степень окисления жира, отсутствие частиц металла и др.

Шаг 7. Введение системы мониторинга для каждой критической контрольной точки

Мониторинг (monitoring) – это осуществление запланированной последовательности наблюдений или измерений с целью оценки того, что мероприятия по управлению обеспечивают ожидаемый эффект (ГОСТ Р ИСО 22000-2007).

Частота проведения мониторинга зависит от типа ККТ, особенностей самой процедуры и технологического процесса.

Результаты фиксируются в журналах и/или рабочих листах ХАССП за подписью исполнителей.

Шаг 8. Установление корректирующих действий в случае отклонения от критических пределов

Корректирующие процедуры позволяют избежать появления некачественной продукции.

Шаг 9. Разработка плана ХАССП, ведение документированных записей

Обязательные записи позволяют определить эффективность ХАССП и следование установленному плану.

Шаг 10. Организация процедур внутреннего аудита (проверок)

Процедурами проверки являются тесты, испытания и другие способы оценки соответствия системы плану ХАССП. Аудит внедренной программы помогает определить сбои в ее работе и внести соответствующие корректировки.

Для того, чтобы предприятие работало в соответствие с принципами НАССР, оно должно исключить все риски, связанные с загрязнением готовой продукции, в т.ч. с попаданием на нее сервисных материалов, применяемых для обслуживания пищевого оборудования.

Однако в большинстве случаев исключить контакт невозможно, так как это подразумевают сами технологии производства. Именно поэтому не теряет своей актуальности задача разработки таких смазочных материалов, которые не представляют вреда для здоровья человека.

До недавнего времени смазки с пищевым допуском выпускались только за рубежом. Сегодня физиологически безопасные материалы стали намного доступнее, в том числе по цене, так как начали производится и в нашей стране.

Обширную линейку продуктов для обслуживания оборудования пищевой, фармацевтической и смежных отраслей разработала компания «Эффективный Элемент».

Все они соответствуют требованиям международной организации NSF International, что дает им право на случайный (допуск Н1) или прямой контакт (допуск 3Н) с продуктами питания.

Как документировать систему ХАССП?

При разработке процедур, основанных на принципах ХАССП, можно пользоваться следующими документами:

• ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции»
• ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования»
• ГОСТ Р ИСО 22000-2007 (ISO 22000:2005) «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции»
• ГОСТ Р ИСО 22004-2017 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Руководство по применению ИСО 22000»
• ГОСТ Р 55889-2013 «Услуги общественного питания. Система менеджмента безопасности продукции общественного питания. Рекомендации по применению ГОСТ Р ИСО 22000-2007 для индустрии питания»
• ГОСТ Р 56671-2015 «Рекомендации по разработке и внедрению процедур, основанных на принципах ХАССП»
• ГОСТ Р 53755-2009 (ISO/TS 22003:2007) «Системы менеджмента безопасности пищевых продуктов. Требования к органам, осуществляющим аудит и сертификацию систем менеджмента безопасности пищевых продуктов»

Существует также множество других стандартизирующих документов, в т.ч. определяющих список требований к отраслевым пищевым предприятиям (мясным и пр.).

Какие проблемы могут возникать в процессе внедрения ХАССП? Как их решать?

Основной проблемой при разработке системы ХАССП является трудности анализа рисков и выявления опасностей, а также их документирование. Несмотря на наличие всевозможных ГОСТов, по которым разрабатывается ХАССП, для правильного выявления контрольных критических точек необходим достаточный уровень знаний и опыта.

Однако на многих, особенно малых и средних, предприятиях обычной практикой является отсутствие в штате заведующего производством, технологов, мастеров, не говоря уже о квалифицированных работниках, отвечающих за качество продукции.

В таких случаях руководителям, внедряющим систему ХАССП, необходимо пополнять штат профессиональными сотрудниками или обучать существующий персонал принципам ХАССП.

Множество отечественных предприятий работает на устаревшем оборудовании, в помещениях,не приспособленных для реализации современных требований безопасности. Расставлять приоритеты в совершенствовании производства на таких предприятиях следует начинать с анализа факторов риска.

Необходимо учитывать, что пищевой продукт должен быть безопасным независимо от того, где он был произведен – на крупном и модернизированном предприятии или в маленьком цехе.

Очень часто производители считают, что созданная однажды система ХАССП пригодна весь период действия производства. Это заблуждение, так как программа предусматривает постоянную актуализацию и корректировку – в зависимости от результатов внутренних аудитов.

Разработка плана ХАССП и создание системы – не одно и то же. Одной формальной концепции мало, работать над повышением качества выпускаемой продукции необходимо непрерывно.

Распространен также миф о том, что внедрение ХАССП полностью устраняет риск выпуска некачественной продукции. Однако с такой задачей не справится ни одна система, а цель ХАССП – в снижении рисков до приемлемого уровня.

Кем и как проводится внешний аудит системы HACCP?

Проверку пищевых предприятий на соответствие принципам ХАССП проводит Роспотребнадзор.

Аудит подразумевает:

• Проверку основополагающих документов, подтверждающих разработку процедур, основанных на принципах ХАССП
• Оценку безопасности выпускаемой продукции с проведением отбора проб и лабораторных исследований
• Проверку выполнения процедур, основанных на принципах ХАССП, в том числе программы производственного контроля
• Анализ представленных документов на соответствие требованиям ТР ТС 021/2011, ТР ТС 022/2011, ТР ТС 005/2011 и технических регламентов Таможенного союза на отдельные виды пищевой продукции
• Оценку обмена информацией с заинтересованными сторонами
• Проверку наличия процедур верификации и непрерывного улучшения системы менеджмента
• Обследование объекта
• Оценку риска производства опасной продукции с целью определения административных мер и выбора приоритетных объектов надзора

Если в процессе проверки Роспотребнадзор устанавливает факт отсутствия на предприятии процедур, основанных на принципах ХАССП, его относят к группе недопустимого или критического риска (4/5 категория) уже на первом этапе аудита.

Если производителем пищевой продукции не соблюдаются требования ТР ТС 021/2011, он подпадает под действие статьи 14.43 Кодекса Российской Федерации об административных правонарушениях.

Необходима ли сертификация ХАССП?

Сертификация обязательна для тех предприятий, которые:

• Принимают участие в тендерах
• Экспортируют продукцию
• Хотят разместить значок ХАССП на упаковку или странице сайта
• Желают получить независимую оценку качества функционирования системы ХАССП
• Сотрудничают с иностранными компаниями или теми организациями, которые требуют от своих поставщиков сертифицированной системы безопасности пищевой продукции

Сертифицироваться можно на соответствие ГОСТ Р 51705.1-2001 и ГОСТ Р ИСО 22000-2007. Оба этих стандарта предусматривают ведение безопасной деятельности, причем сертификация на соответствие ГОСТ Р ИСО 22000-2007 (СМБПП) позволяет укрепить позиции не только на внутреннем, но и на внешнем рынке.

Сертифицирующий орган должен иметь аттестат аккредитации систем менеджмента на соответствие требованиям ГОСТ Р ИСО/МЭК 17021-2012, выданный Федеральной службой по аккредитации. Не менее важно наличие у организации достаточного опыта и положительной репутации.