Инженеры начали поиски наиболее эффективного способа соединения смежных деталей в эпоху развития мореплавания. Вначале в качестве основных способов использовали клиновое соединение и канатную скрутку. Такие соединения отличались относительно низкой прочностью, однако ее было вполне достаточно, так как невелика была прочность самих деталей, изготавливаемых из дерева.

В эпоху развития железных дорог дерево стали интенсивно заменять металлом, поэтому возникла проблема поиска новых, обеспечивающих большую прочность, методов соединения. Именно в это время было предложено использовать шпоночные соединения, для выполнения которых детали дополнительно просверливались, обеспечивая возможность расплющивания шпонки.

Этот метод соединения существовал в качестве основного достаточно долго, однако в начале XX века практически полностью себя изжил, так как обеспечить расчетную прочность заклепочных соединений было невозможно. Некоторые эксперты предполагают, что именно это стало причиной гибели легендарного лайнера «Титаник».


Следующей стадией развития крепежа стало массовое использование резьбовых соединений. По сравнению с заклепочными они обладают рядом преимуществ, самое главное из которых – способность разобрать соединение без разрушения крепежного элемента. Однако и этот вид соединения не был достаточно прочным, так как нагрузку в стыке воспринимал только крепежный элемент.

Задумываясь об идеальном соединении деталей без стыков, технологи 30-х годов XX века предложили сплавлять металл с помощью электрической дуги. С этого момента начала развиваться технология сварных соединений, которая на протяжении всего XX века активно вытесняла другие виды крепежа деталей.


По отношению к остальным видам соединений, сварка имеет ряд преимуществ:

  • Высокая прочность
  • Высокая герметичность
  • Жесткая кинематическая схема
  • Относительная простота подготовки смежных деталей

Детали соединяются посредством сварного шва, который в процессе сварки находится в расплавленном состоянии, а затем кристаллизуется.

Свapныe швы мoгyт быть стыковыми или угловыми. По положению в пространстве они подразделяются на нижние, полугоризонтальные и горизонтальные, полувертикальные и вертикальные, полупотолочные и потолочные. По протяженности сварные швы бывают сплошными и прерывистыми (мoгyт быть цeпными или шaxмaтными).

Пo oтнoшeнию к нaпpaвлeнию дeйcтвyющиx yсилий швы пoдpaздeляютcя нa пpoдoльныe, пoпepeчныe, кoмбиниpoвaнныe и кocыe. По форме наружной поверхности стыковые швы могут быть плоскими, выпуклыми и вогнутыми. По условиям работы в процессе эксплуатации выделяют швы рабочие (непосредственно воспринимающие нагрузки) и соединительные (предназначенные только для скрепления частей или деталей изделия).


Сварочный метод соединения требует обязательного соблюдения техники безопасности:

  • Спецодежда рабочих должна обладать жаропрочными свойствами, чтобы защищать их от возможного попадания расплавленного металла
  • Органы зрения должны быть защищены специальными масками, так как мощное световое свечение электрической дуги вызывает ожог хрусталика глаза в случае его незащищенности

Попадая на стекло сварочной маски, сварочные брызги мешают осмотру пространства. Удалить брызги с незащищенной поверхности стекла невозможно, поэтому для продолжения работы потребуется его замена.


Сварочные брызги легко удаляются с поверхности стекла, которая заранее была обработана специальным защитным покрытием Molykote S-1010.

Покрытие в виде спрея наносится на сварочную маску равномерным слоем. Абсолютно прозрачный материал защищает стекло от прилипания брызг и, тем самым, исключает риск его скорой замены. В случае необходимости покрытие Molykote S-1010 легко смывается водой и так же легко восстанавливается повторным распылением аэрозоля. Температурный режим работы данного продукта - от -55 °C до +220 °C.