С неуклонным ростом общей численности населения в мире возникает потребность в стремительном увеличении жилых площадей. Наиболее популярным строительным материалом является классический кирпичный блок.

Он имеет ряд существенных преимуществ: сравнительно простая технология производства, а следовательно, невысокая цена, большая несущая способность, позволяющая увеличивать этажность зданий, и высокий ресурс. Помимо этого, керамический кирпич имеет небольшой удельный вес и высокие теплопроводные свойства.

С развитием механизации производства в технологических процессах все чаще участвуют промышленные роботы. Они способны работать в круглосуточном режиме, демонстрируя при этом очень высокую производительность труда.

Роботы на линиях по производству керамического кирпича, как правило, устанавливаются последовательно. Это позволяет максимально снизить энергоемкость, однако, в случае отказа одного из агрегатов останавливается вся производственная цепь. Поэтому техническому обслуживанию каждого робота и транспортера следует уделять особое внимание.

Производство кирпича В соответствии с технологической схемой производства заготовка будущего керамического кирпича обязательно проходит процессы сушки и обжига. В камеру сушки, а затем в печь обжига заготовка попадает с помощью транспортировочной вагонетки без перегрузки.

Во время операций сушки и обжига заготовки, уложенные в вагонетку, находятся в соответствующих камерах в течение нескольких часов. За это время не только заготовки, но и все элементы вагонетки подвергаются воздействию экстремально высоких температур.

Одними из самых ответственных узлов данного оборудования являются опорные подшипники. В том случае, если смазка для них подобрана неправильно, т.е. температура ее каплепадения ниже рабочей температуры вагонетки, она разжижается и вытекает.

В результате воздействия экстремально высоких нагрузок и температур на опорные подшипники вагонеток, не защищенные смазочным материалом, может произойти полное заклинивание подшипниковых узлов и дальнейший отказ всей приводной системы.

Для устранения данного дефекта необходимо остановить печь, затратить время на ее охлаждение, заменить подшипниковый узел и смазку для него, запустить печь и довести температуру до рабочей. Данный ремонтный цикл может занять от 8 до 24 часов.

При таком вынужденном ТО предприятие, помимо простоя, несет и убытки, связанные с забраковкой партии кирпича, находящегося в печи, т.к. нарушение технологии обжига ведет к резкому падению прочностных свойств конечного изделия.

Для предупреждения подобных проблем необходимо использовать специальные высокотемпературные смазки. При этом большинство синтетических термостойких смазок, предлагаемых современным рынком, имеют высокую стоимость, поэтому предприятиям их приобретение не выгодно.

EFELE MG-251

Оптимальным решением этой задачи является применение высокотемпературной смазки на минеральной основе EFELE MG-251.

Благодаря загустителю на основе полимочевины и противозадирным присадкам она хорошо справляется с повышенными температурами, выдерживает тяжелые нагрузки и обладает длительным сроком службы.

Смазка работает в температурном диапазоне от -20 °C до +180 °C, характеризуется хорошей прокачиваемостью, стойкостью к вымыванию и высокими антикоррозионными свойствами.